HACCP

HACCP kepanjangan dari Hazard Analysis and Critical Control Point (Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis) dan mempunyai pengertian bahwa HACCP itu merupakan sistem manajemen keamanan pangan, yaitu suatu upaya untuk mengelola pangan dengan jalan mengurangi resiko kontaminasi mulai dari pemanenan, proses produksi hingga penyajian agar produk aman dikonsumsi (Bukhori,2008). Adanya pengertian tersebut maka penerapan HACCP itu mengedepankan upaya preventive atau pencegahan yang  dilakukan dengan jalan memperketat pengontrolan setiap tahapan titik kritis pada proses pengadaan pangan hingga pangan dinyatakan aman dan terbebas dari kontaminan.

HACCP digunakan dalam industri makanan untuk mengidentifikasi potensi bahaya keamanan pangan, sehingga tombol tindakan, yang dikenal sebagai Critical Control Points dapat dilakukan untuk mengurangi atau menghilangkan risiko bahaya yang sedang diwujudkan. The system is used at all stages of food production and preparation processes including packaging , distribution, etc. The Food and Drug Administration (FDA) and the United States Department of Agriculture (USDA) use mandatory juice, seafood, meat and poultry HACCP programs as an effective approach to food safety and protecting public health. Sistem HACCP digunakan di semua tahapan produksi makanan dan persiapan termasuk proses pengemasan, distribusi, dan lain-lain (Badan Standarisasi Nasional, 1998)

            Menurut Winarno (1997), teknik HACCP pertama kali diperkenalkan di Amerika Serikat pada National Conference on Food Protection tahun 1971, kemudian ICMSF ( Internasional Comitte on Mikrobiological Specifitacion of Food) pada tahun 1988 menerbitkan buku berjudul HACCP in Mikrobial Safety and Quality. Buku tersebut merupakan overview yang sangat luas dari sistem HACCP .

            HACCP merupakan bagian penting dari sistem keyakinan mutu (quality assurance sistem). Konsep HACCP memberikan peluang dan berbagai kemungkinan pemecahan masalah dengan baik untuk menyakinkan makanan diproduksi secara aman . petunjuk menjalankan manajemen mutu telah digambarkan oleh ISO 9000 series ( Arpah, 1993)

            Pada umumnya sistem HACCP terbagi atas tiga langkah yaitu : (Winarno, 1997)

1. Langkah pertama, identifikasi penilaian terhadap ancaman kesehatan yang berhubungan dengan produk yang dihasilkan.
2. Langkah kedua, penentuan Critical Control Points ( CCP ) atau titik-titik lokasi kritis atau rawan yang perlu dikendalikan dan diamati.
3. Langkah ketiga, menetapkan pedoman langkah-langkah untuk memonitor CCP.

Sedangkan tujuh prinsip dasar HACCP menurut Susilo (2007) adalah :

1.      Principle 1: Conduct a hazard analysis. Plants determine the food safety hazards and identify the preventive measures the plant can apply to control these hazards.Identifikasi Bahaya

Mengidentifikasi bahaya-bahaya potensial yang mungkin timbul yang berhubungan dengan produksi makanan pada setiap tahap, mulai dari pemeliharaan, pemanenan/penangkapan/pemotongan, penanganan, pemilihan ingredient. Dan bahan tambahan, pengolahan, penyimpanan, distribusi, pemasaran, penghidangan dan konsumsi. Serta Mengidentifikasi cara-cara pencegahan untuk mengendalikannya.

Jenis bahaya :

1. Bahaya biologis : disebabkan oleh bakteri patogen, virus atau parasit yang dapat menyebabkankeracunan penyakit infeksi. Exp: daging dan produk daging sepeti salmonella dan Escherichia Coli

2. Bahaya kimia   : karena tertelannya toksin alami atau bahan kimia yang beracun. Bahan kimia yang berbahaya dalam makanan dibedakan :

• Bahan kimia yang terbentuk secara alami padabahan makanan, cth : Amatoksin pada jamur, Aflatoksin pada ikan.
• Bahan kimia yang ditambahkan ke dalam makanan secarasengaja atau tidak sengaja. Cth : bahan pengawet (nitrit, sulfit) dan bahan pewarna (methanyl, rhodamin B) yang ditambahkan secara berlebihan.

3.  Bahaya fisik : karena tertelannya benda-benda asing yang seharusnya tidak boleh terdapat di dalam makanan.

2. Penetapan Critical Control Point (CCP)

CCP adalah titik, prosedur atau tahap operasional yang dapat dikendalikan untuk menghilangkan atau mengurangi kemungkinan terjadinya bahaya. Pengelompokkan & Cara penetapan CCP ada dua yaitu (1) CCP1 bertujuan  menghilangkan atau mencegah bahaya (2) CCP2 bertujuan untuk mengurangi bahaya tetapi tidak dapat menghilangkan bahaya tersebut. 

3. Penetapan Batas kritis/ Limit kritis

Penetapan batas kritis merupakan suatu nilai yang memiliki batas antara keadaan dapat diterima dan tidak dapat diterima,  ditetapkan pada setiap CCP yang ditentukan . Adapun batas kritis terdiri atas suhu, kelembaban, waktu, nilai Aw, nilai pH, kualitas dan kuantitatif mikroba, konsentrasi pengawet, konsentrat garam, klorin bebas, viskositas, nilai kimia, dan cemaran.

4. Pemantauan batas kritis

Kegiatan pemantauan :

• Pemeriksaan apakah prosedur penanganan dan pengolahan pada CCP dapat dikendalikan dengan baik.

• Pengujian atau pengamatan terjadwal terhadap efektifitas suatu proses untuk mengendalikan CCP dan batas kritisnya.

•  Pengamatan atau pengukuran batas kritis untuk memperoleh data yang teliti, dengan tujuan untuk menjamin bahwa batas krtis yang ditetapkan dapat menjamin keamanan produk.

Cara pemantauan :

•         Pengamatan langsung

            Contoh : 1. kebersihan lingkungan pengolahan

                          2. Penyimpangan bahan mentah

•         Pengukuran / Analisis

            Contoh :

1. Uji toksin dan kontaminasi lain (pestisida, logam berat) terhadap bahan mentah.
2. Uji bakteri patogen (Salmonella, dsb) terhadap bahan mentah.

5. Tindakan koreksi/Monitoring

       Tindakan koreksi dapat dilakukan pada makanan beresiko rendah, beresiko sedang dan beresiko tinggi. Untuk makanan beresiko tinggi maka tindakan koreksi yang dilakukan adalah makanan tidak boleh diproduksi sebelum penyimpangan diperbaiki, untuk makanan beresiko sedang maka tindakan koreksinya adalah makanan dapat diproses, tetapi penyimpangan harus diperbaiki dalam waktu yang singkat sedangkan untuk makanan berisiko rendah maka tindakkan koreksinya adalah makanan dapat diolah dan penyimpangan diperbaiki jika waktu memungkinkan.

6. Verifikasi

            Verifikasi berisikan tentang penetapan jadwal verifikasi, pemeriksaan kembali rencana HACCP, pemeriksaan catatan HACCP, pemeriksaan penyimpangan CCP dan prosedur perbaikannya, pengamatan visual selama produksi, pengambilan contoh secara acak dan membuat kesesuaian rencana HACCP.

Tujuan Verifikasi :

• Untuk memeriksa apakah program HACCP telah dilaksanakan sesuai dengan rancangan HACCP yang ditetapkan.

•    Untuk menjamin bahwa rancangan HACCP yang ditetapkan masih efektif

Kegiatan Verifikasi mencakup kegiatan evaluasi terhadap rancangan dan penerapan HACCP, yaitu :

•    Pemeriksaan kembali rancangan HACCP

•    Pemeriksaan atau penyesuaian catatan CCP dengan kondisi proses sebenarnya

•   Pemeriksaan penyimpangan terhadap CCP dan prosedur untuk mengetahui bahwa CCP tetap terkontrol

•  Pengambilan contoh dan analisa (fisik, kimia dan mikrobiologi) secara random pada tahap-tahap yang diangap kritis

•  Catatan tertulis mengenai validasi rancangan HACCP, termasuk pemeriksaan kembali diagram alir dan CCP

•   Pemeriksaan kembali modifikasi rancangan HACCP

Jadwal verifikasi dapat dilakukan secara rutin atau tidak terduga untuk menjamn bahwa CCP yang ditetapkan masih dapat dikendalikan.

7. Catatan dan Dokumentasi HACCP

         Dokumentasi HACCP berisi tentang judul dan tanggal pencatatan, keterangan makanan, bahan dan peralatan yang digunakan, proses pengolahan yang dilakukan, CCP yang ditemukan, batas kritis yang ditetapkan, penyimpangan yang terjadi, tindakan koreksi dan identifikasi tenaga operator.

Beberapa keterangan yang harus  dicatat untuk dokumentasi :

1. Judul dan tanggal pencatatan
2. Keterangan produk (kode, tanggal dan waktu produksi)
3. Karakteristik produk (penggolongan resiko bahaya)
4. Bahan serta peralatan yang digunakan, spt : bahan mentah, bahan tambahan, bahan pengemas)
5. Tahap/bagan alir proses
6. Jenis bahaya pada setiap tahap
7. CCP yang telah diterapkan
8. Batas kritis yang ditetapkan
9. Penyimpangan dari batas kritis
10. Tindakan koreksi yang harus dilakukan jika terjadi penyimpangan, dan karyawan yang bertanggung jawab untuk melakukan koreksi
11. Identifikasi operator.

*langsung dari Laporan PKL di PT. ISM Bogasari Flours Mills Divisi Pasta Jakarta yg udah di ACC dan mendapat nilai A haha :D